02.05.2008 - Optimierte Formbefüllung Drucken E-Mail

Spelle, 06.09.2008 - Ein neuer Füllwagen aus dem Hause Rekers GmbH Maschinen- und Anlagenbau sorgt über einen hydraulischen Schieber für eine gleichmäßigere Formenbefüllung und somit für eine erheblich verbesserte Produktqualität.

Die Problematik ungleichmäßiger Formenbefüllung

Bisher bekannte Füllwagen sind starre kastenförmige Rahmen. Sie werden aus dem Frischbetonbunker befüllt und anschließend über die Form bewegt. Während der Fahrt über die Form und meist auch über deren Ende hinaus fällt der Frischbeton aus dem Füllwagen in die Öffnungen der Steinform. Da der Füllwagen zu Beginn seiner Fahrt sehr voll ist, werden die ersten in Fahrtrichtung liegenden Kammern der Form mit viel Material befüllt. Dies wird dadurch verstärkt, dass auch der Materialdruck aufgrund des noch hohen Füllstandes besonders hoch ist. Des Weiteren werden die ersten Formenkammern vom gesamten Füllwagen überfahren, dies gilt nicht für den hinteren Bereich der Form.

Daraus ergibt sich weiterhin, dass die Einwirkungszeit für die vorn liegenden Formenkammern länger ist. Je weiter sich der Füllwagen über die Form bewegt, desto geringer werden also Befüllmenge, Einwirkdruck und Einwirkungszeit. Um auch für die in Bewegungsrichtung letzten Formenkammern eine ausreichende Befüllung zu erzielen, wird die Form in der Regel um 200 bis 300 mm überlaufen. Dennoch lässt sich feststellen, dass nach erfolgter Hauptvibration aufgrund der erläuterten Zusammenhänge ein ausgeprägtes Gefälle der Befüllung über die Form vorhanden ist.

Die Lösung: Ein Füllwagen mit integriertem Schieber

Um dieses Gefälle bzw. die Schwankungsbreite zu verringern, hat Rekers im Rahmen eines Arbeitskreises mit dem IFF Weimar einen völlig neuartigen Füllwagen entwickelt, der in der Zwischenzeit zum Patent angemeldet wurde. Im Füllwagen befindet sich ein hydraulischer Schieber, der während der Bewegung des Füllwagens eine zusätzliche Relativbewegung im Füllwagen ausführt. Die Breite des Schiebers entspricht der Breite des Füllwagens. Der Schieber ist bündig an der Oberkante des Füllwagens angebracht und er reicht über dessen halbe Höhe – der untere Bereich bleibt also unberührt. Die Relativbewegung dieses Schiebers während der Vorwärtsbewegung des Füllwagens bewirkt eine sich nach vorne bewegende Frischbetonwelle. Durch dieses Vorschieben des Materials wird bei den ersten Formenkammern der Auflastdruck verringert, gleichzeitig mindert sich auch die Einwirkzeit. Das vorgeschobene Material steht damit ausgleichend für die Befüllung der letzten Kammern zur Verfügung.


Erste Untersuchungsergebnisse

Erste Untersuchungen bei der Fertigung von Pfl astersteinen haben eine erhebliche Vergleichmäßigung des Dichteverlaufes von bis zu 50 % gezeigt. Während die Schwankungsbreite bei Pflastersteinen mit üblichen Produkthöhen von 60 oder 80 mm in absoluten Zahlen noch recht klein ist, ist eine gleichmäßige Formbefüllung bei höheren Produkten (z. B. Bordsteine) eminent wichtig. Eine ungleichmäßige Formbefüllung kann z. B. bei Bordsteinen schnell zu großen Dichteunterschieden selbst innerhalb eines Bordsteins führen. Gerade bei hohen Produkten kann der Füllwagen somit eine erhebliche Qualitätsverbesserung herbeiführen und sich in geringerem Ausschuss niederschlagen. Außerdem können Füll- und Taktzeiten optimiert werden, sodass insgesamt eine höhere Produktivität bei geringeren Kosten ermöglicht wird.

(Quelle: BFT-Betonfertigteile, Ausgabe 05/08)